Excelencia Logística, Innovación y Sostenibilidad

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7 de octubre de 2013

Apple y las 7 claves de la cadena de suministro


Apple es considerada como la mejor empresa del mundo por sus prácticas de gestión de su cadena de suministro de vanguardia. Pero, ¿cuál es el secreto de su éxito?
En el artículo, nos podemos encontrar con las 7 claves de la gestión de la cadena de suministro sacadas del artículo titulado “Las lecciones de liderazgo real de Steve Jobs. El autor de este artículo es Walter Isaacson que ayudó a Steve Jobs terminar su biografía más vendida.
Por: Antonio Luis Iglesias López

1.    El cliente es lo primero, el coste está en segundo lugar: La filosofía de productos desarrollados en Apple se basa en la construcción de productos “increíblemente grandes” que el cliente quiere comprar. En pocas palabras, Jobs perseguía la diferenciación o una estrategia de creación de valor. Y cuando toda la cadena de suministro lleva a cabo acciones en sintonía con esta estrategia, el éxito es inevitable. En el periodo de 1983 a 1993, cuando Jobs salió de la gestión de la empresa, la reducción de costes para maximizar los beneficios fue la estrategia principal que dio lugar a la espiral que a punto estuvo de llevar a la compañía a su desaparición.
2.    Establecer objetivos imposibles:
Cuando Jobs decidió que quería que el frontal del iphone fuese de vidrio resistente a arañazos, se dirigió hacia Corning para que desarrollase la tecnología denominada “Gorilla Glass”, pero esto era solo un prototipo en el laboratorio de I + D. Jobs indicó claramente que quería un gran cargamento de Gorilla Glass en seis semanas, que estaba muy lejos de la capacidad de Corning. Sin embargo, Job insistió en esta solicitud y Corning tuvo que reconvertir una de su línea de producción de LCD para producir el nuevo tipo de vidrio para el iphone.
3.    Dar prioridad a la acción:
Después de que Jobs volviera a Apple en 1997, había una amplia gama de líneas de productos no relacionados. Entonces, anunció que sólo se necesitaban cuatro categorías de productos, a saber, “Consumer” , “Pro” , “Desktop” y “Portable” . Al segmentar los productos correctamente, Jobs redujo la complejidad de la cadena de suministro y su equipo pudo dar prioridad a las acciones necesarias para apoyar la estrategia.
4.    Adoptar visión de proceso:
Jobs entendió que la transformación del microprocesador y la experiencia de compra de productos en sus tiendas tenían que estar relacionados. Con ello, Apple aumentó su integración interna mediante el establecimiento de objetivos comunes a través de las unidades de negocio.
5.    Simplificación del producto/proceso:
En el primer folleto de marketing de Apple se decía que “La simplicidad es la máxima sofisticación”. En sentido literal, Jobs eliminaba componentes innecesarios , lo que ha llevado a la reducción de inventarios y procesos de producción más sencillos.
6.    Hacer un cambio radical cuando sea necesario:
La integración de los iPod, iTunes y iTunes Store revolucionó la industria de la música. Sin embargo, Jobs temió que alguien añadiese reproductores de música en el auricular de los teléfonos y decidió suspender las ventas de Ipod y creó el Iphone. Por lo tanto, un cambio radical o “reingeniería” pueden ser necesarios si las fuerzas externas son fuertes.
7.    Mejorar la relación a través de reuniones bis a bis:
Jobs creía que las grandes ideas no podrían desarrollarse únicamente a través de e-mail. Desde su experiencia, creó ideas en largas reuniones o, incluso, cuando se encontraba con alguien. Esta lección funciona bien para las relaciones tanto internas como externas.
La conclusión que yo planteo a todos los que os paráis un rato en nuestro blog, es que la empresa que quiera mantenerse en el mercado actual y triunfar debe dar cada vez un mayor peso dentro de su organización a la gestión de su cadena de suministro, y por supuesto a todos los aspectos que inciden en un adecuado proceso de la gestión de esta cadena entre ellos la logística.

Las empresas deben de tener en cuenta todos aquellos aspectos que van a tener incidencia en una adecuada gestión de la cadena de suministro desde el momento inicial de elaboración de la estrategia, hasta ese punto final que sería lograr la satisfacción del cliente.

Fuente: El Diario de un Logístico

El transporte de reparto o capilar


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El transporte de reparto o capilar es el último eslabón de la cadena de suministro. Supone colocar el producto en el punto final de consumo, acercándolo hasta los centros de consumo: híper, súper, tiendas…

Admite muchos puntos de vista y existe abundancia de literatura: aspectos medioambientales, congestión de las ciudades, costos de distribución, calidad de servicio, organización, horarios, reglamentaciones administrativas, ordenanzas municipales… y un largo etc.

Vamos a enfocar el transporte capilar bajo el ángulo de los costos y la rapidez-calidad del servicio.

  1. Tipo de vehículo empleado

El reparto se suele efectuar en furgones y furgonetas de pequeño tamaño y camiones de 2 ejes que pueden entrar hasta los puntos finales de consumo y desenvolverse por la ciudad.

  1. Medios propios-medios ajenos

Esta actividad como otras de la cadena de suministro, en determinadas ocasiones se subcontrata y en otras se efectúa con medios propios.

Las empresas que deciden seguir con medios propios a pesar de un mayor costo, lo hacen por fidelizar al cliente y porque normalmente ofrecen algún valor añadido.

Por el contrario las empresas que subcontratan este servicio, dependiendo del volumen y tipología del reparto lo hacen a través de agencias de paquetería en régimen de distribución compartida o través de repartidores autónomos que normalmente trabajan en exclusiva para la empresa.

  1. Rutas fijas- rutas variables

Cuando la empresa gestiona el servicio, con medios propios o con autónomos en exclusiva debe confeccionar las rutas de reparto. Y el tema no es sencillo porque inciden una serie de variables. Normalmente se suele trabajar con unas rutas fijas porque el repartidor conoce la ruta y los clientes, y a su vez estés le conocen a él. Este hecho provoca, si el repartidor es de la casa o autónomo es exclusiva, que se puedan prestar servicios de valor añadido tales como: efectuar el reparto a horas más convenientes para el cliente, que el repartidor pueda transmitir opiniones del cliente a la empresa, etc.

Por el contrario, equilibrar el trabajo de las rutas no es tema fácil ya que inciden elementos tales como: kilometraje, paradas, atascos, fluctuación diaria de los pedidos a entregar , altas y bajas del cliente en las rutas, fluctuaciones semanales y estacionales, etc. el problema se agudiza cuando hay primas por productividad o cuando el repartidor autónomo trabaja según un mix de un tanto diario fijo más un montaje variable en función de la productividad.

  1. Rutas urbanas- rutas provinciales

Es completamente distinto repartir en provincia o repartir en la capital. Poco tienen que ver una ruta de reparto en el centro de Madrid y una ruta de reparto en la provincia de Zamora. Varían el número de kilómetros recorridos, los atascos, etc.

Almacenes: Ikea ¿Cómo lo hacen?






IKEA es una corporación multinacional neerlandesa de origen sueco dedicada a la venta minorista de muebles y objetos para el hogar y decoración, a bajo precio y diseño contemporáneo. La estructura organizativa de la empresa es opaca y confusa. La marca IKEA pertenece a una fundación con sede en los Países Bajos, bajo el control de la familia Kamprad, y que cobra un canon a cada tienda por su operación. A su vez las tiendas y algunas fábricas son propiedad de distintas empresas y fundaciones interrelacionadas entre sí y supuestamente también controladas por la familia Kamprad, pero cuya estructura societaria real no se ha desvelado completamente.

La palabra IKEA está formada por las iniciales de su fundador Ingvar Kamprad (I.K.) más la primera letra de Elmtaryd y Agunnaryd, que son la granja y la aldea donde creció, respectivamente. Fue fundada el año 1943 en la provincia de Småland, Suecia.
Es una de las principales empresas en fabricación de muebles, en 2007 contaba con 238 tiendas en 34 países y empleaba a 104 000 trabajadores en 44 países. Su casa matriz está en la ciudad de Älmhult, Suecia.


La empresa está controlada por INGKA Holding B.V., que es controlada a su vez por una fundación benéfica1 sin ánimo de lucro y con una baja carga fiscal. Su propiedad intelectual está controlada por un serie de corporaciones poco transparentes que llevan hasta las Antillas Holandesas y la Interogo Foundation de Liechtenstein.

Fuente: El Diario de un Logístico

29 de enero de 2013

VMI I Revista Zonalogistica


Autor: Edwin Marin

14 de enero de 2013

VISION PICKING. Picking por guiado óptico




Esta tecnología, guia al picker hasta cada una de las localizaciones de picking por medio  de un software especial que superpone información virtual (por medio de simbolos como flechas...)  en el campo de visión del operador gracias a unas "gafas-display" . Esta tecnología esta todavia en desarrollo, pero el resultado final del dispositivo sera similar en peso y diseño al de  una gafas corrientes.



En la localización de picking, el producto a coger sera remarcado por el dispositivo y una camara integrada se encargara de la lectura de los códigos de barra y numeros de lote para confirmar el picking sin intervención humana.

El reconocimento visual automático tiene una precisión mayor que los sistemas de voz y esta trata de ser una solución 100 % "errors free".

Esta herramienta acelera los tiempos de entrenamiento de personal nuevo y al igual que el picking por voz, ambas manos quedan libres para realizar el picking.

Knapp, como proveedor experto en soluciones de farmacia, es muy conocedor de la importancia de desarrollar soluciones 100% libres de errores, ya que en Farmacia no solo la trazabilidad es deseable sino que es un tema legal y esto obliga a las empresas a tener soluciones totalmente libre de errores si no quieren quedarse fuera del mercado.






Adjuntamos un video de la universidad de Munich, que aunque es un poco más antiguo  (el picker parece un marciano con las antenas...)  nos puede dar una idea de como funciona esta tecnología.

¿Esta tecnología es compatible con un almacén caótico?  ¿se puede hacer picking de unidades sueltas?  todo eso es perfectamente viable, ya que esas funcionalidades pertenecen a la capa de gestion (al SGA - sistema de gestión de almacén). Al final, las "gafas" en el pick to vision,  el terminal con auriculares del pick to voice,  el terminal de RF o un sistema de pick to light ,no dejan de ser terminales que funcionan como una caja negra para el sistema de gestión, recibiendo ordenes de éste y dando una interfaz al operario para que realice sus tareas de picking y devuelva las ordenes confirmadas a la capa de gestión. ¿Como se puede interacuar con el sistema de pick to vision con el SGA?  Pues, además de con la cámara integrada que permite decodificar codigos de barras o incluso dígitos, puede utilizarse junto con el sistema de picking por voz. Es decir, las gafas te guian hasta la posición de picking y puedes utilizar la voz para confirmar o rectificar información. En el siguiente video se ve esto más claramente:





Tomado Textualmente de: http://eldiariodeunlogistico.blogspot.com


10 de enero de 2013

Estrategia de Diseño de un Almacén

Definición de almacén


Definiciones generalistas, que aparecen incompletas en cuando a conceptos logísticos.

Según el diccionario de la lengua:

Local donde se depositan mercancías para guardarlas o venderlas al por mayor.

INCOTERMS: QUÉ SON Y PARA QUÉ SIRVEN



En las operaciones de compraventa internacional pueden generarse conflictos si no se han fijado unas reglas que marcarán el transporte de la mercancía desde origen hasta destino. Para evitar contrariedades, la Cámara de Comercio Internacional estableció en 1936 un protocolo de códigos que, desde entonces, rige los contratos en el comercio exterior. De los 13 Incoterms o códigos existentes, reseñamos los más relevantes.

¿Qué son los Incoterms y cómo saber cuál es el que mejor define mi contrato de compraventa internacional?